Ostatnimi czasy nadarzyła mi się możliwość wyjazdu do fabryki Siltecha w Holandii, którą wykorzystałem by napisać artykuł o marce Siltech, a także o Ich zakładzie, w którym produkują swoje produkty. Pracownicy polskiej dystrybucji Siltecha, wysłani tam zostali na szkolenie z zakresu serwisowania produktu, a ja skrzętnie skorzystałem z możliwości zabrania się z Nimi i stworzenia tego materiału.
Przede wszystkim kierowała mną ciekawość tego jak może w ogóle wyglądać zakład produkcji przewodów. Sam wielokrotnie lutowałem na własny użytek przewody i różnej maści wtyczki i nie potrafiłem sobie wyobrazić, co w takiej na pozór prostej czynności wymagać by mogło rozbudowanej placówki. Często też w kontekście cen kabli (bardzo wysokich, rzecz jasna) słyszymy wytłumaczenie, że użyte zostały zaawansowane technologie i to musi przełożyć się na wysoką cenę końcową produktu. Chciałem więc sprawdzić, co to za technologie i jak to wygląda w rzeczywistości.
Kolejny powód, to zafascynowanie osobą Edwina van der Kleij czyli prezesa firmy Siltech. Spotkałem go dwa tygodnie wcześniej, gdy przyjechał do Krakowa w ramach premiery najnowszej serii przewodów o nazwie „Legend”. Prócz zapowiedzi najnowszych produktów, wygłosił prawie dwugodzinną prelekcję na temat technologii produkcji kabli, wyjaśniał jakie prawa elektromagnetyczne mają realny wpływ na funkcjonowanie przewodu audio, jak należy je okiełznać, jakich materiałów używać i z jakimi problemami mierzyć należy się z każdym z nich. Zawiłość referowanego tematu, a także fakt, iż doświadczenie swoje zdobywał pracując jako wykształcony inżynier dla m.in. Philipsa, miała dużą siłę przekonywania.
Sam kończyłem podobną szkołę o profilu radio-telegraficznym i podobny sposób dedukcji pewnych zjawisk fizycznych, utwierdził mnie w przekonaniu, że „nadajemy na podobnych falach”.
Historia firmy Siltech sięga 1983 roku, jednak jej obecną formę zawdzięcza głównie dołączeniu do firmy wspomnianego wcześniej Edwina van der Kleij. Gdy wykupił ją w 1992 roku, jedną z pierwszych decyzji jakie miał podjąć było… zamknięcie działu kabli… Jako inżynier, teoretyk i pomiarowiec nie wierzył, we wpływ kabli na dźwięk, a w zasadzie sygnał elektryczny jaki ten przetwarzany jest na dźwięk.
Wedle wszelkich prawideł i obowiązujących wtedy dogmatów, wpływ zniekształceń jakie może wprowadzać przewód na tak krótkich odcinkach, nie ma prawa być słyszalny. A jednak praktyka wskazywała co innego i sam boleśnie przekonał się, że faktycznie słyszy różnicę dźwięku jakie wnoszą przewody ich produkcji.
Temat na tyle mocno go zaintrygował, że zamiast zamykać dział przewodów, bardzo mocno zaangażował się w rozwój jego, poprzez wypracowanie odpowiednich metod pomiarowych, pozwalających zaprojektować przewody, bez działania po omacku, lecz w oparciu o dostępną wiedzę i instrumentarium pomiarowe. Wraz z rozwojem odpowiednich metod pomiarowych, Siltech był i jest w stanie świadomie projektować odpowiednie sploty przewodów, oploty, materiały izolacji, by skutecznie ujarzmić wszelkie niepożądane zjawiska fizyczne, jakie mogą mieć wpływ na przesyłu sygnału dźwiękowego.
Dzięki temu, w ciągu kilku następnych dekad stali się pionierem rynku kabli audio, stworzyli kilka marek z zakresu sprzętu Hi-Fi, w tym markę przewodów Crystal Cable oraz najbardziej znaną w Polsce: Siltech. Siltech czyli skrót od Silver (srebro) oraz Technology (technologia) co oddawać ma główne idee marki. Srebro użyte jako materiał, gdyż jak uważa Edwin, tylko ten surowiec jest w stanie zapewnić odpowiednie właściwości kryształów molekularnych wewnątrz niego – a ponoć to kluczowy czynnik przewodnika w kontekście przesyłu sygnału. Ponadto jego właściwości utleniania nie są przeszkodą z punktu widzenia elektryczności – tlenek srebra jest znakomitym przewodnikiem. Drugi człon nazwy, nawiązujący do technologii przypomina, że wszystkie projekty związane z kablami mają głębokie podłoże teoretyczne i pomiarowe – nic nie jest dziełem przypadku, czy artystycznej wizji, a proces produkcji kabla sprowadza się do żmudnej pracy naukowej.
Zakład Siltech’a znajduje się w obrębie aglomeracji miasta Arnhem, w Holandii. Dwupiętrowy budynek o powierzchni ok 1000 m2 zawiera w sobie halę produkcyjną, biura i magazyn.
Zaraz za wejściem do budynku widzimy ścianę sławy i gablotę z licznymi nagrodami z całego świata, jakie przez lata zebrał Siltech.
Jednak dla Nas najbardziej interesujące się pomieszczenia, gdzie przewody są produkowane. Proces rozpoczyna się od fazy projektowej, oczywiście wszystko odbywa się przy pomocy nowoczesnego oprogramowania. Sporo informacji zostało mi udzielnych, ale oczywiście część szczegółowych informacji to sekret firmy. W każdym razie, już na poziomie teoretycznych projektów analizowane i symulowane są poszczególne rodzaje splotów kabli, ekranów, grubości izolacji i wiele innych szczegółów.
Gdy produkt rusza do produkcji odpowiednie maszyny skręcają zadane uzwojenia z odpowiedniej ilości linki drucianej – wykonanej z czystego srebra. Izolacja wykonywana jest z materiałów na bazie polimerów, prócz optymalnych właściwości pożądanych z punktu widzenia elektrycznego, cechuje się ona niezwykłą odpornością na uszkodzenia mechaniczne.
Gotowe przewody następnie są odpowiednio łączone i konfekcjonowane. Ściągnięciem zadanej ilości izolacji zajmuje się odpowiednia maszyna, która ma kilkadziesiąt zapisanych programów – dla każdego produkowanego kabla. Po wybraniu odpowiedniego programu, wystarczy włożyć końcówkę kabla w odpowiedni otwór i automatycznie zostaną ściągnięte wszystkie warstwy izolacji i ekranów – każda na inną długość. Dzięki temu, nawet pojedyncze druciki ekranów nie zostają uszkodzone, podobnie jak cienkie warstwy izolacji wewnętrznej – gdyby wykonywać tą czynność ręcznie przy pomocy gilotynek czy nożyków, nie udałoby się tego uniknąć. Kolejny etap to mechaniczne rozczapierzenie drucików ekranu – ręcznie można uszkodzić pojedyncze druciki oraz dotyk ręką je natłuszcza, co może utrudnić lutowanie.
Nawet tak prosta czynność ja odwijanie przewodów z kilkudziesięciometrowej szpuli jest zautomatyzowane, i wcale nie chodzi tu o przyśpieszenie pracy (bo maszyna robi to dłużej niż człowiek), lecz chodzi o to, że kabel, który leży dłuższy czas na szpuli formuje się w kształt koła i by go z powrotem w pełni wyprostować maszyna do rozwijania podgrzewa go do odpowiedniej temperatury i naciąga. Dzięki temu przewody nie mają naturalnej skłonności do zwijania się.
Gdy przewody są już odpowiednio przygotowane i połączone rozpoczyna się już w pełni ręczna robota polegająca na montażu puszek, oplotów i lutowanie wtyków. Śmiało można założyć, że produkcja jednego tylko przewodu, to dobre kilka roboczogodzin pracy. Non stop pracuje kilkanaście stanowisk montażowych, co ledwo wystarcza by sprostać zapotrzebowaniu.
Gotowy przewód badany jest przy specjalnym urządzeniu testowym. Znów, wybrać należy zapisany szablon do konkretnego przewodu i uruchamiana jest zautomatyzowana procedura testowa, która kilkaset razy przepuszcza prąd o różnym natężeniu i napięciu testując przewód. Nawet kable sygnałowe, gdzie napięcia pracy wynoszą kilka pojedynczych Voltów, testowane są napięciami powyżej 1000V, co przekłada się na pierwszy proces formowania kabla. Dla przewodów sygnałowych i głośnikowych test sprawdza tolerancję błędu kabla lewego i prawego by mieć pewność, że przewody rzeczywiście stanowią parę. Badanych jest co najmniej kilkanaście różnych parametrów elektrycznych, przykładowo różnice w tolerancji rezystancji pojawiają się dopiero na trzecim miejscu po przecinku… Przewody z takimi parametrami mogłyby z sukcesem służyć jako przewody pomiarowe precyzyjnych mierników rezystancji.
Tak wykonane i sprawdzone kable, następnie są pakowane i odsyłane do magazynu wysyłkowego. Na tym kończy się droga produktu w fabryce, a zaczyna jego życie w systemach audiofili.
ENG version - https://www.audiostereo.pl/magazyn/magazyn-kulturalny/reportaze/siltech-factory-tour-en-r1206/